1月23日，腊月廿九，江铃改装车公司的生产车间内灯火通明，人声鼎沸，调集的员工们正热火朝天地忙碌着，他们正在为抗击新冠肺炎赶制被誉为“可移动大号N95口罩”的负压监护型救护车。

  疫情暴发后，口罩、防护服等防疫物资紧缺，负压救护车需求也随之猛增。江铃相关负责人对《证券日报》记者表示，面对救护车尤其是负压监护型救护车需求不断攀升的形势，公司以共克时艰的使命感和责任感，组织人员放弃休假、加班加点投入赶制负压监护型救护车的攻坚战中。

  日渐更新的数字，记录着江铃人的努力和汗水：1月29日，第一辆负压监护型救护车下线；2月1日，首批两辆负压监护型救护车先期抵达武汉；2月3日，18辆负压监护型救护车投入到火神山医院的病人转运工作；2月4日，两辆负压监护型救护车发往黄冈。截至2月19日，江铃已向疫情防控一线交付约300辆福特全顺负压救护车，1300多辆底盘车生产也已下线。

  快速攻克

  负压救护车改装难关

  《证券日报》记者了解到，需求猛增让救护车产品订单暴增，疫情暴发之日起至今，江铃已经累计接到救护车订单3300余辆。作为全国最大的救护车生产企业，在各地开展疫情防控工作急需救护车驰援的关键时刻，江铃自然更是责无旁贷。然而，困难也真真切切的摆在面前：生产时间紧、任务重，加上正值春节休假，各地又存在不同程度交通运输管制情形，使得用工安全控制、零部件供应、产品运输等方面都存在着诸多挑战。

  “非常时期就要采取非常举措。公司各部门要高效配合，积极从各方面寻求解决方案，力争快速交付产品，驰援疫情防控一线。”江铃集团党委书记、董事长邱天高在部署救护车生产工作时，发出了春节期间赶工生产的动员令。

  江铃改装车医用车项目经理王亮在接受《证券日报》记者采访时表示，负压救护车的生产涉及多个环节，先由商用车企先生产基础车型，再由改装车企进行改造，装配上各类所需的负压和医疗设备，最终交付使用。

  据了解，此次承担救护车生产任务的，是江铃集团旗下的江铃汽车(13.660, -0.01, -0.07%)股份有限公司和江铃集团改装车公司这两家子公司。其中，江铃股份负责提供救护车底盘，江铃改装车公司负责在救护车底盘之上进行改装。

  “救护车底盘就位后，按照平时的工作节奏，改装一辆车需要20天时间。”王亮告诉记者，春节期间，为赶工期，公司增派人员赶赴改装车间，并延长了工作时间，晚上工作到十点钟以后是常事。对此，“每一个人都心甘情愿。我们不是医生，无法站在武汉医治病患的一线。但我们可以站在生产的一线，支援武汉同胞，支援医务工作者。”

  放弃春节休假时间，投入比平时工作强度更高的生产，江铃股份小蓝工厂总装车间、全顺线线长邓卫国成为众多江铃员工的一个缩影。春节前一天，正在家里准备过年的他突然接到通知，需要紧急加工改制15辆福特全顺V348负压救护车底盘。

  “当时很多员工买了车票甚至已经返乡到家。”邓卫国回忆道，“但根据改装内容，我必须找到相应的人员加班生产完成任务。”一通通电话，一次次沟通，他短时间内召集了40余名工人，驻守生产线共同作战，终于完成了15辆救护车的改制任务。邓卫国还告诉记者，尽管目前大部分员工仍难以就位，但从初三至今，其所在车间仍以每天130辆至140辆的改装量最大程度地提高运转效率。

  江铃股份特种车及工厂技术支持部负责人闵五保较早地了解到疫情信息，经历过非典疫情的他敏锐地意识到，这个春节很可能要打一场硬仗。他果断取消了假期安排，同时紧急通知PVT电器、底盘、动力传动及SVO等骨干工程师，组建救护车生产保障小组。

  “我们技术支持和设计是第一道工序，我们不做好后面就更没法做了。”闵五保告诉《证券日报》记者，作为技术支持部门，他们的工作位于最前端。全国范围的负压救护车订单通过DMS网站接收后，我们首先要进行工程开发、增减性清单、专用件设计、组织物料、监控物料试制等前序工作。“国家把负压监护型救护车的重要生产任务交给江铃，公司所有干部职工不仅有压力，更多是感受到崇高的使命感。”

  正是在这种精神的感召下，从1月22日盘点物料、1月23日启动生产算起，到2月1日两辆负压监护型救护车先期抵达武汉，不足10天的生产时间，江铃人通过努力达成了平时需要20天才能完工的改装任务，完成了这项“不可能完成”的任务。

  日以继夜的埋头奋战，换来了前方的捷报频传。2月2日及2月5日，随着武汉火神山和雷神山两座医院正式交付使用，首批20台福特全顺负压监护型救护车也承担起两家医院以及各地重症病人的转运工作。这些负压救护车将在病患转移过程中最大程度保证隔离，防止病毒对外传播，保护着广大一线英雄医护人员健康安全。

  搭建应急供应链体系

  保障负压救护车顺利出厂

  “生产出一辆符合要求的负压救护车需要全产业链的协作，而目前主要的压力就在产业链上。”闵五保在接受记者采访时表示，目前公司一级供应商工人基本全部到位，但问题出在更上游的零部件厂商上。

  江铃股份特种车及工厂技术部总监童磊对《证券日报》记者表示，过年生产期间最棘手的还是物料供应商开工、零部件运输等方面的困难，他的主要工作集中在协调供应商复工，抓紧研究替代零部件，并在科学验证后紧锣密鼓将替代产品用于生产，确保按时保质完成生产任务。

  “针对武汉本地供应商完全不能复工，我们会采取转移制造和异地生产两种方案进行应对。一种是将无法复工工厂的物料和工装转移到南昌本地供应商处进行生产。此外，就是通过替代方案解决零部件断供风险。”童磊表示，但不管采取哪种方案，重新生产零部件的生产工艺以及质量规格都需要他参与，以保证异地生产出的零部件必须符合原设计的要求。

  童磊透露，结合目前的实际情况，上述对策使得赶制工作运行还算良好。“目前的产量还远远无法达到疫情之前的量产水平，但我们仍然在争分夺秒地争取时间，让新供应商每天都有一点进步。”

“以全顺车型做底盘，疫情前整条生产线月产量会达到6000-7000辆。如今满打满算，从年初到现在应该是产出了1000多辆。”据童磊介绍，其他生产负压救护车的同行，面临的困难大同小异，最困难的产线产出仅能达到正常产量的十分之一。“快速地开发、快速地验证、快速地替代。相比较而言，我们的产能还算是领先的，从大年初一复工至今也算是没白辛苦。”

  记者进一步了解到，对于已交付的救护车产品，江铃的售后团队还专门建立了微信群和反馈热线等与客户沟通的渠道。采访接近尾声，童磊欣喜地告诉记者，刚刚得知杭州和火神山的部分负压救护车累计行驶里程已超过5000公里。在交付后如此短的时间内，可见使用频度之高。“我们对产品质量还是很有信心的，还没有收到任何故障方面的信息。”

  “为做好疫情防控工作，我们坚持统一部署，确保防控物资充足，千方百计采取一切能做到的措施，坚决防范各类风险，保障生产经营活动的顺利开展。”江铃相关负责人表示。